Zero defect for quality and improvement

[Ailie662]

Zero defect for quality and improvement

แนวคิดข้อบกพร่องเป็นศูนย์เพื่อการปรับปรุงคุณภาพ

วิทยากร : อาจารย์วัชระ ศรีปาน

25 กรกฎาคม 2568

09.00 – 16.00 น.

Online ผ่าน ZOOM

** โรงแรม โกลด์ ออร์คิด กรุงเทพมหานคร 

*สถานที่จัดสัมมนาอาจเปลี่ยนแปลงได้ตามความเหมาะสม

หลักการและเหตุผล
ข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานทั่วไปย่อมเกิดได้กับผู้ปฏิบัติงานทุกคนในองค์การ เช่น ผิดพลาดจากการหลงลืม หรือจําไม่ได้ จึงจําเป็นต้องใช้สื่อช่วยเข้าเตือนความจํา อาทิ แผ่นป้าย ข้อความ ซึ่งอาจจะไม่มีผลอันถาวรในการช่วยเตือนในการปฏิบัติงานทุกครั้ง แต่สําหรับกระบวนการผลิตแล้วชิ้นงานบกพร่องหรืองานที่มีคุณภาพไม่สม่ําเสมอมักมีสาเหตุจากวิธีการทํางาน เช่น เมื่อมีการสับเปลี่ยนกะทํางานที่อาจมีแรงงานที่ขาดทักษะ ซึ่งการจะแก้ปัญหาความบกพร่องที่เกิดขึ้นจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนรูปแบบการทํางานให้มีลักษณะที่ง่ายขึ้น
ระบบการผลิตของญี่ปุ่นในการป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิตที่เรียกกันว่า " POKA YOKE " คิดโดย MR.Shigeo Shingo ได้สร้างวิธีการป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิตไว้ 3 วิธี 1. Contact 2. Counting และ 3.Motion-Sequence เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานลดข้อผิดพลาดในการทํางานได้อย่างเกิดประสิทธิภาพ ดังนั้นจึงจําเป็นต้องให้พนักงานเรียนรู้ในเรื่องนี้เพื่อ สามารถคิดสร้างสรรค์ระบบPoka-Yoke ที่ได้เรียนรู้มาอย่างเกิดประโยชน์อย่างถาวรต่อไป
วัตถุประสงค์ของหลักสูตร
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ตระหนัก และเข้าใจถึงการป้องกันความผิดพลาดโดยมิได้ตั้งใจ POKA YOKE
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการ และเทคนิคการดำเนินการของ POKA YOKE
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง POKA YOKE มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ
4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทาง และขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง
5. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้พัฒนา และแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรค และแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง


หัวข้อการบรรยาย
1. แนวคิดการบริหารองค์กรเพื่อความอยู่รอด
2. แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย
3. แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
4. Zero Defect คืออะไร
5. กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์
6. กางแผนจัดโปรแกรมของเสียเป็นศูนย์
7. วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม
8. จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน
9. แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน
10. การอบรมผู้ปฏิบัติงาน เพื่อการทำที่ถูกต้อง
11. การควบคุมโดยการมองเห็น เพื่อการทำที่ถูกต้อง
12. Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
13. แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากเครื่องจักร
14. การสร้างจิตรสำนึกด้านคุณภาพเพื่อลดของเสีย
15. Work Shop กรณีศึกษา และตัวอย่างระบบ POKA YOKE เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหา และแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง


กลุ่มเป้าหมาย กลุ่มหลัก ผู้บริหารระดับสูง-กลาง / หัวหน้างาน หรือเจ้าหน้าฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต
รูปแบบการฝึกอบรม การบรรยาย การให้คำปรึกษา แนะนำ ร่วมอภิปราย Workshop (Option)